1.76万“小巨人”的共同考题：产学研如何从“点对点”走向“链对链”

【导语】

专精特新企业是中国制造最锐利的“针尖”。1.76万家国家级“小巨人”、超14万家专精特新中小企业，以平均7%的研发投入强度和26项发明专利的创新能力，承担了3000余项国家重大科技项目。但一个容易被规模数据遮蔽的事实是：真正卡住它们向上突破的，往往不是产品设计，而是工艺——那些藏在制造流程深处的关键参数、验证方法和工程经验。工艺类技术的突破，几乎无法在企业的封闭研发体系内独自完成。产学研合作因此成为专精特新企业绕不开的一课，而这一课的核心命题，正在从“找一个人、签一个项目”的“点对点”对接，转向“嵌一条链、建一套机制”的深层协同。

【正文】

一、创新“账面”之下，藏着一道工艺断层

从专利和研发强度看，专精特新“小巨人”的创新能力毋庸置疑。首份《专精特新小巨人科创力报告》显示，“小巨人”企业整体授权发明专利超40万件，近5年有效专利占比达44%，意味着这批企业并非躺在历史存量上，而是保持着持续的技术迭代节奏。新一代信息技术、高端装备、新材料三大领域集中了65.9%的“小巨人”企业，创新密度可见一斑。

但专利数量与工艺能力之间，并不存在自动的等号。浙江大学管理学院郑刚教授团队在《管理世界》发表的研究指出，工艺类技术是制造业的“隐形门槛”，产品技术容易被关注，工艺技术却常被忽视，而专精特新企业恰恰是突破工艺技术的主力军，同时面临资金和人才有限、基础研究弱、合作信任度不高的结构性困境。换句话说，一家企业可以拥有数十项发明专利，却可能因为一项关键工艺参数缺乏实验验证条件而长期停滞。

这种断层在企业端表现为具体的技术难题。西安石油大学与重庆智展齿轮传动有限公司签约的“专精特新重点小巨人”项目中，企业提出的两大攻关方向——“高速重载齿轮传动系统滑动轴承结构优化”和“密封结构优化”，都不是原理层面的空白，而是工程层面的“硬骨头”。它们需要流固耦合数值仿真、材料性能测试和工况模拟的交叉支撑，单靠企业自身的实验条件和技术储备难以在合理周期内完成。

二、产学研的“真实卡点”不在意愿，在结构

校企合作并非新话题，但专精特新企业的产学研实践长期停留在低效重复的阶段。德州的数据提供了一个有代表性的截面：67%的专精特新企业已自建或联建研发机构，但研发成果转化率偏低，症结在于产学研合作仍停留在“点对点”对接层面。一次对接解决一个具体问题，项目结束关系即终止，知识没有沉淀，能力没有累积。

更深层的卡点在于供需两侧的结构性错位。企业端，技术需求难识别、真实需求难挖掘的问题普遍存在，需求收集渠道传统单一，导致产学研融合的项目来源不足。高校端，科研成果距离市场化、产业化应用还差“最后一公里”，研究方向与产业需求的“导向差异”并未因合作意愿增强而自动消弭。与此同时，中小企业在精密检测设备、小批量中试产线上面临动辄数百万元甚至上千万元的投入门槛，“根本无力承担”。企业不敢试、高校推不动、平台接不住，三者叠加，形成了专精特新企业产学研合作的“中间地带真空”。

三、正在跑通的几种协同逻辑

突破正在从不同方向发生，共同特征是：不再把产学研视为一个“项目”，而是把它设计成一种“结构”。

逻辑一：把服务逻辑翻转为“产业出题、科技答题”。 2026年工业和信息化部启动专精特新赋能中心建设，“十五五”期间全国布局30家左右，每个中心聚焦领域不超过2个，且该领域专精特新中小企业数量须排名全国前列。赋能中心的关键设计在于，设立由专精特新中小企业主导的技术委员会，由企业提出需求内容，把分散在高校、科研院所和龙头企业的高端仪器、中试平台、检测设备归集起来，面向赛道内中小企业开放共享。这意味着企业不必自建全套验证条件，就能完成从样机到工程效果的层级验证。西安泵阀总厂自建6400余平方米中试验证基地的案例固然有示范意义，但正如受访人士所言，“绝大多数中小企业”不具备复制这种模式的能力，赋能中心瞄准的正是这一缺口。

逻辑二：用“先用后转”拆解试错成本。 宁波象山的实践提供了一个风险分担的微观样本。主营智能数控压力机的国家级“小巨人”易锻精机，在空心轴制造技术升级中面临深孔加工难度大、性能易受损等共性问题，企业对新技术“投入高、风险大、适配性不确定”的顾虑是真实障碍。“先用后转”机制允许高校成果先进入产线进行实际工况验证，再决定是否转化，把企业的决策点从“投入前判断”后移到“验证后选择”。易锻精机与宁波工程学院、宁波大学团队签订技术开发合同后，新一代空心轴制造技术已进入样品试制阶段，预计投产后可实现年产值上千万元。这一模式的核心价值不在于“免费试用”，而在于用制度设计把校企之间的信任门槛降到了企业愿意迈出第一步的高度。

逻辑三：把合作周期拉长到“知识共创”的尺度。 中集圣达因与浙江大学团队的合作持续超过15年，花十余年突破的复杂技术最终成为国家标准，年节约钢材成本上亿元。郑刚团队从中提炼出的“四阶段模型”——工艺技术机会确认、关键工艺原理突破、关键工艺流程突破、工艺技术拓展适应——揭示了一个被短期项目逻辑掩盖的规律：工艺类关键核心技术的突破，需要经历从“确认方向”到“原理突破”再到“流程固化”和“场景拓展”的完整链条，每个阶段的知识类型和合作方式都不相同。企业在“机会确认”阶段需要高校帮助把模糊的市场需求翻译成技术目标，在“原理突破”阶段需要联合攻关小组打通科学机理与工程经验，在“流程突破”阶段则需要工程师与研究人员在同一现场反复校准。任何试图压缩阶段、跳步前进的合作设计，都可能在后期付出更高的返工成本。

逻辑四：让人先流动起来，知识才会跟着流动。 连云港高新区的“双高协同”试点把“人”的嵌入作为制度起点。江苏海洋大学博士以“科技副总”身份常驻企业，企业技术负责人受聘为高校“产业教授”，首批57名教授进入企业研发一线，4名企业家进入高校。刘成文教授团队攻克自动化流体装卸系统关键技术后，团队成员姚凯博士常驻和昌机械推进成果转化，项目落地投产后预计新增产值6000万元；左平成博士任宇航石化科技副总，联合企业攻克的立式储罐智能浮盘经查新证实为国际首创，带动新增经济效益超1200万元。这些数字背后是一种不同于“签协议—做项目—结题”的合作逻辑：当研究人员长期“长”在产业链上，技术需求不再需要经过层层转译，问题的发现和解决发生在同一个现场。

四、给供需两侧的行动锚点

对专精特新企业而言，产学研合作的第一步不是“找高校”，而是“把自己的工艺痛点翻译清楚”。一份能够被高校团队有效响应的需求描述，至少应当包含三个要素：当前工艺路径的具体失效模式（而不是“技术落后”之类的笼统判断）、已尝试过的解决路径及其局限、可接受的验证周期与场景条件。连云港高新区的“上门式摸排、邀约式对接、揭榜式攻坚”组合拳之所以能在试点期签约60余项校企合作项目、企业投入研发经费近2000万元，前提正是把需求梳理做到了企业生产一线。

对高校科研团队而言，专精特新企业的价值不仅在于经费，更在于提供了一个“真问题”的验证场景。工艺类技术的突破高度依赖现场数据、工况反馈和反复试错，这些都是实验室条件无法完全模拟的。苏州大学教授陈红创办的百赛飞从150平方米场地起步，依托苏州大学在生物材料表面领域二十余年的积累，将医疗器械涂层技术做到服务国内外500多家企业、20%客户为细分领域头部企业，正是“产业痛点与研究重点同频共振”的结果。苏州大学同期推动的职务科技成果赋权改革、概念验证中心和技术转移机构建设，则说明个体层面的成功需要制度层面的通道作为支撑。

【结语】

专精特新企业的下一程，比拼的不再是谁拥有更多的专利证书，而是谁能更快地把实验室里的“原理可行”变成产线上的“工艺可控”。从“点对点”的项目式合作，走向“链对链”的结构性协同，需要企业学会做清醒的“出题者”，高校学会做耐心的“答题者”，也需要中间平台把分散的设备、人才、需求和数据连接成可调用的服务网络。产学研一站式服务平台（https://www.jscxyp.cn）所试图承担的，正是这样一个“连接器”的角色：让技术需求的表达更接近真实，让科研成果的供给更贴近现场，让专精特新的工艺突破少走一些本可以避免的弯路。产学研合作的深度，最终决定的不是一纸合同的金额，而是一家“小巨人”能否在细分赛道上从“活得不错”走向“不可替代”。

【关键词】 专精特新；产学研合作；工艺技术突破；科技成果转化；技术需求对接；小巨人

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